Penerapan Kaizen System PDCA Dalam Meningkatkan Efisiensi Biaya Dan Proses Untuk Memaksimalkan Produkctivity ( Studi Kasus; PT.PTBI )

Persaingan industri manufaktur yang semakin ketat menuntut perusahaan untuk melakukan perbaikan berkelanjutan demi mempertahankan daya saing dan efisiensi operasional. Salah satu pendekatan yang efektif adalah penerapan Kaizen dengan metode Plan–Do–Check–Action (PDCA), yang berfokus pada identifikasi masalah, perencanaan solusi, pelaksanaan, evaluasi, dan standarisasi perbaikan. Penelitian ini dilakukan di PT. PTBI, perusahaan produksi kawat ban di Karawang, yang menghadapi pemborosan biaya pada sistem identifikasi barang antar proses, khususnya di bagian Intermediate Steel Cord (ISC) sebagai lanjutan dari Dry Wire Drawing (DWD). Melalui observasi lapangan dan analisis data primer maupun sekunder, ditemukan bahwa penggunaan label berbahan karton sekali pakai menyebabkan pengeluaran tahunan yang besar. Penerapan Kaizen PDCA dilakukan dengan mengganti label karton menjadi label berbahan PETG yang dapat digunakan ulang (reusable). Proses PDCA dimulai dari identifikasi masalah (Plan), pembuatan dan uji coba desain label baru (Do), evaluasi efektivitas dan efisiensi biaya (Check), hingga standarisasi penggunaan label PETG dalam prosedur kerja perusahaan (Action). Hasilnya, perusahaan mampu menghemat biaya sebesar Rp214.500.000 per tahun tanpa mengganggu kelancaran produksi. Penelitian ini membuktikan bahwa penerapan Kaizen PDCA dapat mengurangi pemborosan, meningkatkan efisiensi biaya, dan berpotensi diterapkan pada proses lain untuk memperluas manfaatnya.

Kata Kunci : Kaizen, PDCA, Efisiensi biaya, Produktivitas